Logística de almacén: picking, expedición y orden de carga

Problema

Entre el pedido y el camión hay un almacén, y ahí el ERP se queda corto por defecto. Alguien tiene que decidir quién recoge qué, en qué orden y por qué pasillo, qué va en cada palé y en qué orden se carga. Cuando eso no está en el sistema, está en la cabeza del encargado, y en la práctica casi ningún almacén trabaja igual que otro.

Solución

El módulo divide el picking por operario y zona. Repartir por zonas es lo que evita que dos personas recorran el mismo pasillo y que una sola cruce el almacén entero para un pedido de tres líneas. De esa división salen las listas de picking, que es el papel con el que se trabaja.

A partir de ahí viene el etiquetado y la gestión de palés y bultos: lo recogido deja de ser una lista de artículos y pasa a ser una unidad física identificada, que es lo que se puede contar, mover y reclamar.

El circuito cierra con la expedición y la orden de carga, que fija qué bultos suben a qué vehículo. Los documentos impresos se generan con Crystal Reports, porque en almacén el papel sigue siendo la interfaz.

Está implantado con variantes en varias distribuidoras. Las diferencias no son cosméticas: afectan a cómo se zonifica y a qué se imprime.

Arquitectura

Por qué está montado así

Repartí el picking por zona además de por operario. Dentro de un almacén el recorrido pesa más que el número de líneas.

En cuanto se recoge, la unidad de trabajo deja de ser línea de pedido y pasa a ser bulto identificado. Es lo que permite que lo físico y lo administrativo cuadren.

Los documentos y las etiquetas salen por Crystal Reports. En almacén se trabaja con papel y cada cliente quiere el suyo.

Hay variantes por cliente sobre un módulo común. Intentar estandarizar la zonificación habría sido pelear contra cómo funciona cada nave.

Resultado

Circuito de almacén implantado con variantes en varias distribuidoras, desde la división del picking hasta la orden de carga.